在全球汽車產業向輕量化、電動化加速轉型的背景下，鎂合金憑借其顯著的材料優勢、資源戰略優勢與工藝創新，正成為推動汽車結構升級的核心材料。其中，海天智勝金屬鎂合金雙注射成型技術的突破，為汽車行業大尺寸、復雜結構的鎂合金產品一體化成型提供了全新解決方案，助力鎂合金在新能源汽車、高端車型及商用車領域實現規模化應用。 
前景廣闊：從內飾到車身的全面滲透
據行業分析，2025年20萬元以下新能源乘用車單車用鎂量將達4.4kg，20萬元以上車型達12.35kg；2030年汽車用鎂滲透率有望從30%提升至85%，用量達57.37萬噸，年復合增長率(CAGR)高達89%。交通運輸領域已占鎂合金消費的60%，成為核心增長方向。
典型汽車領域產品：
1、屏幕背板：采用鎂合金注射成型，擁有更好的內部質量、尺寸精度、以及輕量化效果。工藝范圍覆蓋單屏、雙聯屏以及貫穿式超長屏等全品類。
2、CCB儀表盤支架：全球多家OEM廠商采用輕量化一體結構，重量3.6-4.8kg，較傳統鋼制件減重約3kg，鎂合金注射工藝帶來更高的尺寸精度，同時滿足多功能安裝需求。
3、尾門內板：可通過超大型鎂合金雙注射成型技術集成幾十個零件，減少繁雜工序，預計減重超過20%。
注射成型：工藝升級驅動規模化應用
傳統壓鑄工藝在生產時，存在安全、排放SF6等問題，并且產品易熱裂、變形。而鎂合金注射成型技術，通過在螺桿的旋轉剪切，金屬液枝晶組織破碎成塊狀晶體組織，形成具有良好流動性的半固態漿料并注射成型，實現安全、環保、低溫、高質量的成型效果。
今年年中，海天智勝金屬發布了雙注射成型技術。該雙注射成型技術采用兩套平行注射結構，通過實時控制注射量，實現高精度同步或異步注射。該技術可嚴控每一模的注射參數，確保材料均勻性與結構完整性。
雙注射技術顯著提升了理論注射量，成功突破了單螺桿注射在注射量方面的限制，創行業新高。不僅如此，其獨特的雙注射結構能夠實現并行注射，有效縮短金屬液的流動路徑，進而降低成型過程中的熱損耗，提高產品遠端部位的質量。
此外，該技術通過靈活設置同步注射或異步注射模式，能夠輕松實現整體式CCB支架、車門內板、尾門內板等大尺寸、大重量且外形對稱或非對稱零部件的一體化成型。
HMG7000U鎂合金注射成型機
未來，在政策支持與產業鏈協同下，鎂合金有望從高端車型向全品類汽車普及，成為汽車產業節能減排與結構升級的核心材料，海天智勝金屬將始終秉持創新精神，不斷加大研發投入，憑借高品質的鎂合金注射成型機和壓鑄機，助力行業開啟輕量化時代的全新篇章。
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